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对于缠绕角度大于4O。的情况，由于考虑到轴压模量已经非常小(只有理论模量的1／4)，故未进行计算分析。3剪应力分析对于复合材料厚壁结构件而言，剪切破坏是一种常见的破坏形式。对于对称的轴压管件，面内剪切应力很小，可以不予考虑，主要考虑X,Z剪应力和剪应力，如图5所示，其中，X,Z剪应力表示层间剪应力，剪应力表示管件在面上沿向剪应力(、y、方向分别为管件的径向、环向和轴向)。图5剪应力作用于管件壁上的示意图Fig.5Sketchofshearingstressesontubewall按图2所示的取值路径计算不同缠绕角度、管件不同部位的剪应力，结果如图6所示。
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热轧精密钢管用连铸圆管坯板坯或初轧板坯作原料，经步进式加热炉加热，高压水除鳞后进入粗轧机，粗轧料经切头、尾、再进入精轧机，实施计算机 控制轧制，终轧后即经过层流冷却和卷取机卷取、成为直发卷。直发卷的头、尾往往呈舌状及鱼尾状，厚度、 宽度精度较差，边部常存在浪形、折边、塔形等缺陷。其卷重较重、钢卷内径为760mm。将直发卷经切头、 切尾、切边及多道次的矫直、平整等精整线后，再切板或重卷，即成为：热轧钢板、平整热轧钢卷、纵切带等产品。热轧精整卷若经酸洗去除氧化皮并涂油后即 成热轧酸洗板卷。(1)合理选材。对精密复杂模具应选择材质好的微变形模具钢(如空淬钢)，对碳化物偏析严重的模具钢应进行合理锻造并进行调质热，对较大和无法锻造模具钢可进行固溶双细化热。
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部分钢厂生产钢材产品有下差，一次大多数品种钢材理论重量是1吨实际重量并不足1吨，因此理论重量计价或者叫检尺价，且该价格要低于过磅销时的价格。下差或负差是理论重量为1吨的钢材的实际重量与理论重量之间的差——下差=（钢材理论重量-钢材实际重量）/钢材理论重量）*1%举例：某厂生产Φ25mm螺纹钢，理论重量是1吨，即1公斤，实际过磅重量为.95吨，即95公斤，则该厂家生产Φ25mm螺纹钢的下差=（钢材理论重量-钢材实际重量）/钢材理论重量）*1%=〔（1-95）/1〕*1%=5%，即有5个下差，或者直接说该厂家所生产Φ25mm螺纹钢有5公斤下差。
3、炉体密封性。光亮退火炉应是封闭的。与外界空气隔绝。采用 作保护气的。只有一个排气口是通的(用来点燃排出的 )。检查的方法可以用肥皂水抹在退火炉各个接头缝隙处。看是否跑气。其中很容易跑气的地方是退火炉进管子的地方和出管子的地方。这个地方的密封圈特别容易磨损。要经常检查经常换。4、保护气压力。为了防止出现微漏。炉内保护气应保持一定的正压。如果是 保护气。一般要求20kBar以上。5、炉内水汽。
(2)模具结构设计要合理，厚薄不要太悬殊，形状要对称，对于变形较大模具要掌握变形规律，预留余量，对于大型、精密复杂模具可采用组合结构。
(3)精密复杂模具要进行预先热，消除机械过程中产生的残余应力。
(4)合理选择加热温度，控制加热速度，对于精密复杂模具可采取缓慢加热、预热和其他均衡加热的方法来减少模具热变形。
(5)在保证模具硬度的前提下，尽量采用预冷、分级冷却淬火或温淬火工艺。
(6)对精密复杂模具，在条件许可的情况下，尽量采用真空加热淬火和淬火后的深冷。
(7)对一些精密复杂的模具可采用预先热、时效热、调质氮化热来控制模具的精度。
(8)在修补模具砂眼、气孔、磨损等缺陷时，选用冷焊机等热影响小的修复设备以避免修补过程中变形的产生。
另外，正确的热工艺操作（如堵孔、绑孔、机械固定、适宜的加热方法、正确选择模具的冷却方向和在冷却介质中的运动方向等）和合理的回火热工艺也是减少精密复杂模具变形的有效措施。
目前，国内几乎所有的大型连续热机组在生产相变强化的高强钢时，其冷却速度总显得不足。与国外 机组相比，在生产相同强度等级的高强钢时，要添加更多的合金元素，有时甚至根本无法生产出希望获得的组织结构和性能。此外，还有焊缝裂问题，由于轧硬材及快冷后的带钢板形 易引起通板困难问题，以及高温退火造成合金元素易在带钢表面富集而引起测温不准问题。在热镀锌工序中，除上述问题之外，还有高强钢可镀性较差及合金化较困难问题。
，由于在亚共析钢中，珠光体形核也在奥氏体内部，当增加原始奥氏体晶粒尺寸时，可促进针状铁素体的形核，且珠光体的数目减少。高度降低率和变形温度的影响静态奥氏体再结晶晶粒尺寸dY与应变和变形温度有关。其中d0是初始奥氏体晶粒大小，是总应变，T是温度，Q和R分别是再结晶能和气体常数，a和b是由钢的化学成分所决定的常数。上述的等式指出，降低变形温度增大应变将减小静态再结晶晶粒尺寸。细化再结晶奥氏体晶粒尺寸得到细化的片状铁素体包裹在针状铁素体组织周围。
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